Als het digitale knooppunt van de hele keten van de keramische productie-industrie, werkt het digitale beheersysteem van de keramische productielijn op een gesloten lus van gegevensverzameling, real{0}}transmissie, gecentraliseerde verwerking en intelligente besluitvorming-. Het heeft tot doel alle stadia van de inname van grondstoffen tot de levering van het eindproduct met elkaar te verbinden via informatietechnologie, waardoor zichtbaarheid, beheersbaarheid en optimalisatie van het productieproces wordt bereikt. Het begrijpen van de werking ervan helpt om het kerntraject voor de implementatie van intelligente productie in de keramische industrie te begrijpen.
De eerste stap van het systeem is uitgebreide perceptie en data-acquisitie. In de voorbereidingsfase van de grondstoffen verzamelen sensoren die zijn geïnstalleerd op batchweegschalen, silo's en transportapparatuur realtime gegevens zoals het type grondstof, de nauwkeurigheid van de dosering, het vochtgehalte en de toevoervolgorde. Tijdens het gietproces wordt informatie zoals persbelasting, groene lichaamsgrootte en dichtheid geüpload via ingebedde monitoringmodules. In de beglazingsfase registreren diktemeters en glazuurstroomsensoren de uniformiteit en het gebruik van de coating. In de stookoven zijn meerdere thermokoppels en druktransmitters geïnstalleerd om continu temperatuurcurven, atmosfeerconcentratie en verbrandingsstatus te verzamelen. De sorteer- en verpakkingsstations registreren de kwaliteit van het eindproduct, het type defect en de richting van de materiaalstroom. Deze gegevens worden gegenereerd op frequenties van milliseconden-niveau en samengevoegd in een centraal dataplatform via industriële bussen of draadloze transmissiemodules, waardoor een realtime-database wordt gevormd die de gehele productielijn bestrijkt.
Op basis van deze gegevensaggregatie gaat het systeem de fase van gecentraliseerde verwerking en visualisatie in. De centrale server ruimt de onbewerkte gegevens op, normaliseert ze en slaat deze op, en gebruikt configuratiesoftware om de belangrijkste parameters in kaart te brengen in 3D- of 2D-productielijnmodellen, waardoor dynamische dashboards worden gegenereerd. Productiemanagers kunnen intuïtief de bedrijfsstatus, productievoortgang, kwaliteitsindicatoren en energieverbruiksniveaus van elke sectie bekijken en abnormale fluctuaties analyseren door historische trendcurven te vergelijken, waardoor uitgebreide controle wordt bereikt, van capaciteitsplanning op macro-niveau tot procesknooppunten op micro-niveau.
De intelligente besluitvorming-functie van het systeem is afhankelijk van de ingebouwde- algoritmen en modelbibliotheek. De productieplanningsmodule, gebaseerd op de ordervraag, de beschikbaarheid van apparatuur en de materiaalinventaris, maakt gebruik van optimalisatie-algoritmen om planningsschema's te genereren, waardoor procesconflicten en overbelasting van knelpunten automatisch worden vermeden. De procescontrolemodule, die realtime gegevens en vooraf ingestelde processtandaarden combineert, stuurt onmiddellijk correctiecommando's naar de actuatoren wanneer parameterafwijkingen worden gedetecteerd (bijvoorbeeld als de temperatuur in een bepaald gedeelte van de oven lager is dan de ingestelde waarde), waarbij de opening van de gasklep of de ventilatorsnelheid wordt aangepast om de stabiliteit van de stookcurve te garanderen. De module voor kwaliteitstraceerbaarheid koppelt de procesparameters, de resultaten van de kwaliteitsinspectie en de productiebatch van elk product, waardoor een uniek digitaal bestand ontstaat dat reverse lookup en statistische analyse op elk knooppunt ondersteunt.
Wat betreft apparatuurbeheer en optimalisatie van de energie-efficiëntie bewaakt het systeem voortdurend de bedrijfsparameters en energieverbruiksgegevens van belangrijke apparatuur. Door middel van foutvoorspellingsmodellen identificeert het potentiële afwijkingen (bijvoorbeeld abnormale lagertrilling, wat wijst op versnelde slijtage) en doet het proactief onderhoudssuggesties. Tegelijkertijd optimaliseert het, op basis van belastingvoorspellingen en tijd{4}}van-gebruiksstrategieën voor elektriciteitsprijzen, de opstart- en uitschakelsequenties van apparatuur en de stroomtoewijzing om het totale energieverbruik te verminderen.
Over het geheel genomen verbindt het keramische geïntegreerde digitale beheersysteem, via een gesloten-looplogica van "waarnemende-transmissie-verwerking-beslissing-uitvoering", afzonderlijke processen tot een organisch geheel, waardoor een diepgaande samenwerking tussen informatiebronnen en productiebronnen wordt bereikt. Het werkproces verbetert niet alleen de transparantie van de productie en de efficiëntie van het management, maar verbetert ook voortdurend de processen, stabiliseert de kwaliteit en verlaagt de kosten door middel van data-gestuurde methoden, waardoor een intelligent besturingssysteem voor de keramische productie wordt gebouwd dat is gericht op de toekomst.
